電池包由多個模組組成，模組由多個電芯組成，電芯是動力電池最小電能存儲單元，必須具有較高的能量密度，以盡可能多地存儲電能。電芯的壽命直接影響著動力電池的壽命，任何一顆電芯的損壞，都有可能導致整個電池包的損壞。

電芯的制造方法不僅關系到電芯本身的質量，而且也影響著制造的效率。因此，選擇高效且穩(wěn)定的制造方法顯得尤為重要。

本篇將著重探討以下幾個問題：

1 電芯制造過程中，它的技術難點在哪里？

2 通快憑什么優(yōu)于市場上其他激光解決方案？

3 通快的一站式解決方案帶來了什么新的亮點？

電芯頂蓋進行密封焊接是電芯制造過程中非常重要的一步�，F(xiàn)有的電芯頂蓋連續(xù)密封焊接步驟主要采用固態(tài)焊接頭（也可稱為準直焊接頭或準直出射頭），其搭載在直線電機上，繞著電芯頂蓋進行一個封閉形狀的焊接。

目前，通快該技術方案上已經(jīng)有非常成熟的解決方案，即 TruDisk 激光器搭載 BEO 準直焊接頭，采用基于專利保護技術 2-in-1 光纖的環(huán)芯可調焊接技術（BrightLine Weld）,相比于市場上其他解決方案，通快的技術方案具有以下主要優(yōu)勢：

主要優(yōu)勢

• 激光器功率需求更低，且配置更加簡單。不同于一些半導體+光纖的雙激光器的解決方案，目前該方案只需要一臺 2-3KW 激光器，即可實現(xiàn)更低飛濺，更高速度的焊接。
• 一根 2-in-1 光纖搭配 BEO 準直焊接頭的一體化解決方案，避免了連續(xù)生產(chǎn)過程中的焦點熱漂移，實現(xiàn)更穩(wěn)定的熔深一致。
• 采用通快獨有的激光 3D 打印同軸噴嘴，可以獲得更加光滑的焊接表面，該噴嘴已經(jīng)申請國家發(fā)明專利保護。

這種焊接的主要缺點是焊接速度受限于電機的加減速。具體地講，電機在接近拐角位置時需要減速，而在離開拐角又需要加速，這種反復的加減速會影響焊接速度。

此外，在現(xiàn)有的焊接技術中，密封焊接除了上述的連續(xù)密封焊接步驟之外還包括激光預焊。這樣，不僅增加了設備投入，而且也增加了占地面積，同時使得焊接系統(tǒng)較為復雜。

為了解決以上技術難點，通快自我突破又創(chuàng)新性地提出“環(huán)芯可調振鏡超高速掃描焊接技術”這一概念。該技術由視覺定位、掃描焊接、環(huán)芯可調焊接技術（BrightLine Weld）、焊中熔深監(jiān)測和焊后表面質量監(jiān)測共 5 部分組成，通快可以提供該 5 部分的一站式解決方案，目前該解決方案已經(jīng)申請國家發(fā)明專利技術。

主要優(yōu)勢

• 依托于通快自有的 VisionLine 視覺捕捉定位系統(tǒng)進行的深度算法開發(fā)，進行精確的焊前焊縫定位，焊前零件狀態(tài)的邏輯判斷，焊中熔深實時監(jiān)測，焊后表面質量監(jiān)測。
• 匹配通快環(huán)芯可調焊接技術，采用振鏡掃描的方式輕松實現(xiàn)超高速，低飛濺焊接。
• 不同于現(xiàn)有產(chǎn)線設計的預點焊工位+連續(xù)滿焊工位，采用振鏡超高速焊接方案之后，焊前預點焊工位可以完全省略，大大節(jié)約零件的傳輸時間的同時，更可以減少產(chǎn)線占地面積，可謂一舉多得。
• 采用通快獨有的保護氣噴嘴設計，可以讓你在超高速掃描焊的同時，獲得同軸的保護一般的光滑焊縫。

環(huán)芯可調振鏡超高速掃描焊接技術可大大提高電芯頂蓋的焊接速度、焊接質量和自動化水平，提高成品率，減少占地面積，簡化激光焊接系統(tǒng)，極大地降低了電池廠家生產(chǎn)成本。您能想象一個常規(guī)電芯，在采用了振鏡超高速掃描焊接之后，預焊和滿焊總時間可以控制在 1s 以內么？趕快撥打我們服務熱線 0512-53677105 獲得更詳細的信息吧，也期待您蒞臨我們展位和我們的專家團隊一起深入探討！